Запрос: Когда турецкое оборудование стало недоступным для обслуживания, нужно было не просто найти замену — нужно было найти партнёра.

Реализация: 60 000 упаковок и 13 тонн еды каждый день. Это не цифры для презентации — это живой конвейер, где цена ошибки в выборе упаковки измеряется не рублями, а репутацией. Бизнес-тур в Китай в рамках нашего промышленного тура сломал главный шаблон индустрии и показал: «китайское» — не значит «ненадёжное». Результат — долгосрочное сотрудничество с Георг, которое оптимизировало время, деньги и производственные ресурсы. (Александр Рожниковский — основатель Гастрономической Академии, коммерческий директор сети ресторанов «Грабли»).

Запрос: Требовалась идеальная автоматическая линия для производства гренок без крошек на бортиках лотка

Реализация: Основатель компании Алексей Топилин педантично изучил профессиональное оборудование по всему миру и не нашёл ни идеального, ни просто подходящего решения. В феврале 2024 года на профессиональной выставке Алексей поделился проблемой с директором по продажам «ГЕОРГ Полимер» Андреем Соколовым. Ответ был коротким: «Пишите Т З, мы сделаем». «Честно говоря, я ни на что не рассчитывал, отправляя ТЗ, — вспоминает Алексей. — Я знал буквально каждого производителя в Китае. Отправил и забыл. Каково же было моё изумление, когда в августе раздался звонок: линия готова, нужно согласовать дату доставки, монтажа и запуска. Специфика продукта осложняет автоматизацию, и другие фирмы, даже соглашаясь, всегда требовали моего постоянного участия, чего я не мог себе позволить. Здесь меня ни разу не побеспокоили — просто позвонили, когда всё было готово. И что особенно ценно — чёткое соблюдение всех сроков и договорённостей, включая устные». Линия спроектирована со всеми деталями ТЗ — щеточки для снятия крошек, углы наклона для хрупкого продукта, вибро плита для утряски — всё это было очень важно и было реализовано. Отдельного внимания заслуживает работа СервисногоЦентра. Здесь Алексей Топилин снова опирается на собственный опыт: «Многие службы сервиса знают, как производство зависит от ремонта, и пользуются этим. Мы буквально бегали за специалистами и просили выполнить работу, гарантированную договором. Сколько раз срывались сроки, а когда кто-то всё же доезжал, работа начиналась на следующий день, после литров чая и кофе». Команда Сервисного Центра «Георг Полимер» прибыла на производство в Александрове в назначенный день. «Я много слышал про сервис, но увидел его впервые, — говорит Алексей. — Ни чая, ни кофе — ребята сразу приступили к монтажу и к вечеру первого дня полностью его завершили. Второй день ушёл на настройку и параллельное обучение сотрудников. К концу второго дня все специалисты завода уверенно управляли линией. Сроки выдержаны, форс-мажоров не было — абсолютная чёткость. И мне есть с чем сравнивать».

Запрос: производительность и быстрая смена ассортимента

Реализация: спроектировали линию с автоматизацией участков нарезки, нанесения соуса при помощи встроенного дозатора и лопатки с быстрой заменой одного соуса на другой. Сложность заключалась в том, что нужно было делать сэндвичи с разными начинками в одной отгрузке. На нашей линии ручные операции чередуются с автоматитизированными и запаиваются в трейсилере одновременно на четырех рядах хлеба. Линия позволила сократить ручной труд в 8 раз, увеличить скорость производства, обеспечить точную дозацию ингредиентов и сэкономить ФОТ

Запрос: Обеспечить автоматизированные операции дозирования по отдельности густой и жидкой фракции в упаковку с точным весом и запаивание упаковок с нанесением этикетки с QR-кодом.

Реализация: Мы реализовали этот проект для одного очень крупного завода готовой еды. Первую линию мы разрабатывали целый год, а после того как заказчик ее принял, он сразу же заказал две аналогичные. И сейчас все они успешно эксплуатируются на этом предприятии. В эксплуатации линии показали положительные результаты, и этот же клиент заказал еще линию для дозирования и упаковки пастообразных продуктов. Окупаемость данных производственных линий в зависимости от региона составляет от 9 до 14 месяцев. По ходу нашего сотрудничества с производствами появляются идеи для новых проектов. В частности, наши сервисные инженеры, работающие на запуске суповой линии, отметили возможность автоматизации участка, который расположен до дозирования супов: в горячем цехе ряд тяжелых операций с котлами явно нуждается в автоматизации. Мы уже на перспективу продумали соответствующие решения и собираемся их предложить нашим партнерам.